3D-Druck im Ohr

Noch besser angepasste Hörgeräte

Ob Autoteile, Sohlen für Laufschuhe, Hüftgelenke oder Zahnbrücken: Immer mehr Produkte kommen aus dem 3D-Drucker. Auch für Hörgeräte bietet die Technologie viele Vorteile – vor allem eine noch genauere Anpassung an die individuelle Ohrform sowie schnellere und günstigere Herstellung.

Der Autohersteller Daimler druckt schon seit Jahren Prototypenteile mit Hilfe von 3D-Druckern, unter anderem Zylinderköpfe für Testmotoren. Auch der Volkswagen-Konzern experimentiert mit der Technik, um sie für die Produktion von Mittelklasse-Pkws zu nutzen. Und selbst Sportschuh-Hersteller wie Adidas und New Balance nutzen die Technik für individuell angepasste Sohlen. 3D-Drucker sind heute in vielen verschiedenen Bereichen zu finden. Die Gründe dafür sind vielfältig – bei Autoteilen ist es beispielsweise häufig der deutlich geringere Zeit- und Kostenaufwand bei der Herstellung von Einzelstücken für die Entwicklung.

3D-Drucktechnik in der Medizin

Tatsächlich war es bislang immer notwendig, Werkstückrohlinge zu schneiden, zu schleifen oder zu schmieden. Dies erfordert nicht nur viel Fachkenntnis, es entsteht auch viel Verschnitt. Beim 3D-Druck erstellen dagegen die Maschinen aus dem Ausgangsmaterial Schicht für Schicht exakt das gewünschte Stück. Damit müssen selbst medizinische Prothesen wie Hüftgelenke oder Zahnimplantate nicht mehr im Speziallabor hergestellt werden. Ein 3D-Drucker in der Klinik oder Praxis könnte in Zukunft reichen.

Ohrpassstücke aus dem 3D-Drucker – schon heute Standard

Bei Hörgeräten hat sich der 3D-Druck schon heute als Standardlösung durchgesetzt, vor allem zur Herstellung von Ohrpassstücken. Bislang wurden diese Otoplastiken meist im Positiv-Negativ-Positiv (PNP)-Verfahren gefertigt. Dabei wurde nach einer Abformung des Ohres ein Negativ erstellt, dieses mit Acryl ausgegossen und unter Druck ausgehärtet. Der Rohling wurde dann per Hand in die gewünschte Form gefräst und dem Kunden angepasst. Beim 3D-Druck ist dagegen nur die Abformung des Ohres nötig, keine Negativerstellung mehr. Stattdessen wird die Abformung eingescannt und am Computer bearbeitet. Anhand des fertigen Modells erstellt der 3D-Drucker das Ohrstück. Dabei ist die Genauigkeit von 0,1 Millimeter etwa zehnmal besser als beim PNP-Verfahren. So sind Hörgeräte noch besser angepasst und damit angenehmer zu tragen.

Mit den modernen, im 3D-Drucker erstellten Hörgeräteteilen muss niemand mehr Angst davor haben, dass etwas drückt. Wenn Sie also bereits schlechter hören, machen Sie einfach unseren Hörtest. Anschließend können Sie mit einem Hörakustiker oder HNO-Arzt in Ihrer Nähe die weiteren Schritte besprechen.